皮带自动化输送设备构造简易、运输工作能力大，普遍应用在矿山开采、冶金工业等行业。提升皮带输送机系统可靠性和稳定主要是从安装设备和运作维护保养层面下手。

　　1皮带输送机构造

　　普遍皮带自动化输送设备的构造主要是由驱动器装置、滚桶、拉紧装置、制动装置装置、输送带和托辊等一部分构成。

　　驱动器装置包含传动滚筒、减速机、电机和制动装置等。减速机从构造方式上分主要是有直交轴和平行面轴减速机。

　　2皮带自动化输送设备的安装次序

　　施工放线→基本工程验收→发功机设备运输→拉紧装置运输→中间架运输→机尾运输→发功机安装设备找正→拉紧装置安装找正→中间架安装→机尾安装→胶布硫化展放→单机试运行→试运行。

　　3皮带自动化输送设备的安装技术标准

　　1)输送带的安装

　　输送带是皮带自动化输送设备的主要是构成，围绕于皮带自动化输送设备的总长。降低输送带的返修率，是提升皮带自动化输送设备使用寿命和减少运作花费的主要是方式。

　　在输送带安装全过程中，要确保输送皮带品质务必竖直、不起胶、不鼓汽泡、粘合密不可分、光洁;两卷输送带的轴线不重合度低于3mm。胶带机运行全过程中，输送带不跑偏、不方向跑偏，方向跑偏量不能超过网络带宽的5%。

　　2)驱动器装置的安装

　　驱动器装置在皮带自动化输送设备一切正常运作时出示驱动力，是皮带自动化输送设备的主要是装置。

　　驱动器装置安装时，要保证皮带自动化输送设备轴线和传动滚筒中心线竖直，且在传动滚筒总宽轴线上;保证传动滚筒和转为滚筒轴的平整度不可超出0.3‰，传动滚筒和改向滚筒总宽轴线与皮带自动化输送设备竖向轴线不重合度不超2mm，传动滚筒和改向滚筒枢轴线与皮带自动化输送设备竖向轴线的不水平度不超滚桶总宽的2‰。

　　驱动器装置安装调节时，确保电机无出现异常声响、无出现异常发烫和震动状况;减速机试运行时沒有出现异常声响和出现异常震动状况，壳体环境温度不超标，齿面无过多损坏，拧紧地脚螺栓不松脱;制动装置和逆止器无出现异常声响和发烫状况，各旋转轴销无卡死或出现异常损坏。

　　3)托辊与声卡机架的安装

　　托辊安装在声卡机架上，对输送带起支撑点功效，使输送带垂悬度不超要求规定。规定托辊旋转灵便，且与皮带自动化输送设备轴线竖直，托辊无出现异常声响和卡住状况。声卡机架轴线与皮带自动化输送设备竖向轴线不重合度不超3mm;声卡机架两圆钢对应的点相对性高矮差不超3mm。

　　4)拉紧装置的安装

　　拉紧装置能够赔偿输送带延展性和塑性形变，使输送带有充足的支撑力，避免皮带自动化输送设备跑偏。

　　拉紧装置镀锌钢丝绳不可以有锈蚀和断丝状况，输送带不可以出現松懈状况;尽可能安装在挨近传动滚筒的满载支系上，有益于起动和制动装置时不造成跑偏状况;尽可能安装在输送带支撑力少的，进而减少拉紧力。

　　5)保护器的安装

　　止滑保护器安装在皮带自动化输送设备往返带上边，针对固定不动皮带自动化输送设备，止滑保护器装在发功机卸载掉滚桶与驱动器滚桶中间;

　　堆放维护安装在两台皮带自动化输送设备钢筋搭接处，维护断路器应在卸载掉滚桶正前方吊式，维护断路器吊式高宽比不可高过卸载掉滚桶下沿;

　　方向跑偏维护成双安装，且发功机、机尾处各安装一组，应用专用型固定支架固定不动在皮带自动化输送设备声卡机架上;

　　温度感应器安装在皮带自动化输送设备的积极滚桶周边，温度探头应紧靠主滚筒表面。

　　6)很多皮带自动化输送设备钢筋搭接安装

　　很多皮带自动化输送设备钢筋搭接时，原材料过去一部皮带自动化输送设备卸载掉处落入后侧皮带自动化输送设备的受料处。皮带自动化输送设备安装时，前一部皮带自动化输送设备卸载掉滚桶与后侧皮带自动化输送设备中间起伏要维持在1m上下。确保原材料可以圆满卸载掉到受料皮带自动化输送设备上，而又不容易有很大的撞击力。

　　4皮带自动化输送设备的维护

　　皮带自动化输送设备的工作中场地须保持干净，保证电机、液力偶合器和减速机等具备优良的热管散热标准;

　　在皮带自动化输送设备的运作全过程中，尽量减少经常起动;

　　工作中前要慎重考虑液力偶合器等是不是渗油、镀锌钢丝绳是不是松驰、输送带是不是方向跑偏等状况;

　　不容许很大原材料立即装车，以防摔伤输送带。

　　按时对皮带自动化输送设备开展维护保养，有益于提升皮带自动化输送设备的使用期和降低皮带自动化输送设备的返修率。

　　保证皮带自动化输送设备托辊密封环内占满润滑油脂，托辊旋转灵便;

　　减速机、液力偶合器等装置不渗油;

　　定期维护拧紧位置是不是坚固靠谱;

　　定期维护输送皮带，发觉破裂立即维修或拆换。

　　早期安装是皮带自动化输送设备平稳运作的基本，应当严格遵守安装技术标准，从根源清查安全隐患。维护是皮带自动化输送设备平稳运作的确保。因而，要狠抓维修规章制度和维修职工业务流程专业技能，防范皮带自动化输送设备产生常见故障。